WIERTARKI.XMC.PL

🔊 PRZYGOTOWANIE ✔️ WIERTARKI DO PRACY

Przygotowanie wiertarki przenośnej do pracy ogranicza się w zasa- dzie do właściwego zamocowania wiertła. Przed rozpoczęciem pracy
wiertarką elektryczną należy sprawdzić stan przewodu i wtyczki, a szczególnie podłączenia przewodu uziemiającego lub zerującego.
Korzystając z wiertarki pneumatycznej trzeba przed połączeniem jej z przewodem gumowym przedmuchać przewód powietrzem, ażeby usunąć z niego pył i wodę. Wiertarki nie powinno się uruchamiać bez
zamocowania wiertła. Przygotowanie do pracy wiertarki stołowej polega na ustawieniu i za- mocowaniu przedmiotu na stole wiertarki, ustawieniu na właściwą wysokość kadłuba wiertarki oraz ustaleniu
odpowiedniej prędkości obrotowej wrzeciona. W większości wiertarek stołowych istnieje mo- żliwość ustawienia na odpowiednią wysokość kadłuba wiertarki w za- leżności od wysokości przedmiotu wierconego.
Przedmiot należy tak ustawiać i mocować na stole wiertarki, żeby wierzchołek wiertła trafiał w napunktowany środek otworu. Właściwą prędkość obrotową wrzeciona wiertarki ustawia się wg tabli-
czki umieszczonej na skrzynce przekładniowej, a wiertarki, które takiej skrzynki nie mają – przez odpowiednie przełożenie pasa na sto- pniowych kołach pasowych. Właściwą prędkość obrotową wrzeciona
wiertarki określa się na podstawie prędkości skrawania, która powin- na być dostosowana do rodzaju obrabianego materiału i średnicy wiertła (tablice ułatwiające dobór prędkości skrawania w zależności
od rodzaju wierconego materiału są zawarte w poradnikach tech- nicznych). Prędkość skrawania v jest to prędkość punktu leżącego na obwo-
dzie wiertła. Prędkość skrawania wyraża się w metrach na minutę (m/min). Po wyszukaniu w tablicy właściwej prędkości skrawania v należy oblicyć prędkość obrotową n wrzeciona wg wzoru :
n = 1000 x v / π x d (w którym : d – średnica wiertła w mm). Wiertarkę należy ustawić na prędkość obrotową wrzeciona najbliż- szą wartości obliczonej. Najmniejszą prędkość wrzeciona stosuje
się do wiercenia stali twardej, a największą do wiercenia miękkich stopów metali nieżelaznych.

IV. UCHWYTY WIERTARSKIE I TULEJKI REDUKCYJNE.

Do zamocowania wierteł z chwytem walcowym służą uchwyty dwuszczękowe lub trójszczękowe, które są osadzone na za- kończeniu wrzeciona wiertarki. W korpusie uchwytu dwuszczę-
kowego znajdują się teowe wycięcia, w których przesuwają się dwie szczęki. Pokręcając kluczem śrubę, która ma na jednym końcu gwint prawy, a na drugim lewy, powoduje się przesunięcie
szczęk, które zbliżając się do siebie powodują zaciskanie wiertła lub przy obrocie kluczem w drugą stronę oddalają się od siebie luzując wiertło. Uchwyt trójszczękowy składa się z korpusu z
gniazdem stożkowym, w którym znajdują się trzy szczęki do ściskania wiertła. Na zwenę- trznej części szczęk jest nacięty gwint. Przesuwanie szczęk w kor- pusie odbywa się za pomocą nakrętki
połączonej z zewnętrznym pierścieniem. Obracając pierścieniem w prawo powoduje się zacis- kanie szczęk, a w lewo – luzowanie.
Wiertła, a także pogłębiacze i rozwiertarki z chwytem stożkowym, można mocować wprost w gnieździe wrzeciona wiertarki, gdy wiel-
kość stożków chwytu i gniazda są jednakowe, lub za pośrednictwem tulei redukcyjnej, gdy chwyt jest mniejszy. W razie potrzeby można
użyć dwóch tulei włożonych jedna na drugą. Przed zamocowaniem wiertła należy dokładnie oczyścić część stożkową chwytu i gniazda.
Wiertło należy ostrożnie wprowadzić częścią chwytową w otwór wrzeciona i silnym ruchem do góry osadzić w gnieździe. Wiertło trzyma się w gnieździe dzięki sile tarcia na powierzchniach stożkowych.
Stosując tuleje redukcyjne należy najpierw osadzić wiertło w tulei, a dopiero potem całość we wrzecionie. Wyjmowanie wiertła z wrzeciona lub tulei powinno się odbywać za pomocą klina.

🔊 RODZAJE, BUDOWA ✔️ I OBSŁUGA WIERTAREK.

Do wiercenia otworów stosuje się wiertarki o napędzie ręcznym, elektrycznym lub pneumatycznym. Rozróżnia się wiertarki przenośne, które podczas pracy trzyma się rękami oraz wiertarki stałe.
W pracach ślusarskich największe zastosowanie znajdują wiertarki o napędzie elektrycznym. Wiertarki pneumatyczne mogą być stosowane tylko w zakładach dysponujących instalacją sprężonego po-
wietrza. Do napędu wiertarki pneumatycznej jest wymagane sprężone powietrze o ciśnieniu 0,6 MPa. Wiertarki elektryczne i pneumatyczne można mocować w specjalnych
stojakach. Odgrywają one wówczas rolę wiertarek stołowych. Wiertarki te są powszechnie stosowane w warsztatach ślusarskich. Zmianę prędkości wrzeciona uzyskuje się za pośrednictwem kół stopniowych
pasowych, a w bardziej nowoczesnych konstrukcjach za pośrednictwem skrzynek przekładniowych. Wielkościami charakteryzującymi wszystkie wiertarki są: maksymalna
średnica otworu wierconego w stali lub w żeliwie oraz prędkość obrotowa wrzeciona, którą w niektórych wiertarkach można regulować.
Wiertarką nazywa się obrabiarkę przeznaczoną do wiercenia, rozwiercania i pogłębiania otworów. W szczególnych przypadkach
na wiertarce można również wykonywać wytaczanie i gwintowanie za pomocą gwintowników maszynowych. Wiertarki są używane głównie do obróbki metali, tworzyw sztucznych
i drewna. Ruchy roboczy i posuwowy wykonuje narzędzie osadzone na wrzecionie roboczym. Wiertarki do obróbki metali, podobnie jak tokarki, dzieli się na:ogólnego przeznaczenia,
specjalizowane,specjalne. Do grupy wiertarek ogólnego przeznaczenia zalicza się wiertarki: stojakowe (słupowe i kadłubowe), promieniowe i wielowrzecionowe.
Do grupy wiertarek specjalizowanych należy m.in. wiertarka współrzędnościowa. Służy ona do obróbki bardzo dokładnych otworów o bardzo dokładnym rozstawieniu ich osi. Praca Dyplomowa –
,,Wiertarki i wiercenie.’’ Odznacza się sztywną i precyzyjną budową, odporną na drgania i od-
kształcenia oraz bardzo dokładnym ułożyskowaniem wrzeciona. Stół wiertarki z zamocowanym przedmiotem można przesuwać w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach. Do dokładnego przesuwu stołu
służą precyzyjne urządzenia nastawcze, najczęściej optyczne, dzięki którym można uzyskać bardzo wielką dokładność rozstawiania osi otworów w obrabianym przedmiocie.

🔊 WIERTŁA

Wiertło kręte składa się z części roboczej, szyjki i chwytu. Część
robocza składa się z części skrawającej i części prowadzącej. Chwyt
może być stożkowy z płetwą (w wiertłach o średnicy powyżej 10 mm)
oraｺ walcowy z płetwą lub bez (w wiertłach o średnicy poniżej 10 mm).
Część robocza wiertła ma nacięte na obwodzie dwa przeciwległe rowki śrubowe do pomieszczenia i odprowadzania wiórów z wierconego otworu. Dwie łysinki w kształcie wąskich pasków, położone
wzdłuż rowków, służą do prawidłowego prowadzenia wiertła w otworze. Tarcie o ścianki otworu występuje tylko na powierzchni łysinek
prowadzących. Aby jeszcze bardziej zmniejszyć tarcie o ścianki otworu, część robocza wiertła jest lekko stożkowa, zbieżna w kierunku chwytu.
Część skrawającą stanowią dwie proste krawędzie tnące jednakowej długości, które łączą się ze sobą poprzeczną krawędzią tnącą, zwaną
ścinem. Ścin jest wierzchołkiem wiertła, a krawędzie tnące tworzą kątPraca Dyplomowa – ,, Wiertarki i wiercenie.’’

wierzchołkowy, którego wartość zależy od rodzaju wierconego mate rjału. Im twardszy jest materiał obrabiany, tym mniejszy powinien być
kąt wierzchołkowy. Do żelaza i stali stosuje się wiertła o kącie wierzchołkowym wynoszącym 118°, do mosiądzu, brązów i stopów aluminium – 130 ÷ 140°, do miedzi – 125°, do tworzyw sztucznych
– 85÷90° i do gumy twardej – 50°. Wiertła wykonuje się ze stali szybkotnącej, a także z płytkami z węglików spiekanych.

🔊 Opis typów powierzchni ✔️ znajdujących się na stanowisku pracy

Powierzchnia podstawowa – rzut poziomy urządzenia technologicznego łącznie z towarzyszącym sprzętem. Powierzchnia zajmowana chwilowo przez urządzenia ruchome w skrajnym położeniu.
Powierzchnia operacyjna – obejmuje miejsca niezbędne do prawidłowego wykonania czynności technologicznych przez operatora i ustawiacza, podręcznego przechowywania narzędzi, przyrządów pomiarowych,
dokumentacji warsztatowej, transportu wokół stanowiska.Powierzchnia obsługi – przeznaczona jest do konserwacji, usuwania odpadów, oczyszczenia.Powierzchnia składowa –
przeznaczona jest do przechowywania międzyoperacyjnych części przed i po obróbce. Obliczenie powierzchni stanowiska roboczego ·
Wielkość powierzchni stanowiska roboczegoWystępują przy tym stanowisku następujące powierzchnie:­ podstawowa Pfp
­ operacyjna Pfo­ obsługi Pfk­ składowa Pfm­ zagrożenia Pfz
Pfp – powierzchnia zajmowana przez urządzenia techniczne [m2]Pps = Pfp ´ (1 + gk + go + gm) ´ gx [m2]Współczynniki:gm –
dla linii potokowej = 0,3 – 1,1gx – dla linii potokowej = 0,5 – 0,6Pps – Pfp = Powierzchnia pracy pracownika
Wydajność stanowiska roboczego Wydajność jest to średnia liczba właściwej jakościowo produkcji jaką można wykonać realizując produkcję w zbliżonych warunkach
techniczno-organizacyjnych.Wydajność stanowiska roboczego można obliczyć na podstawie wzoru: Wr = Weksp ´ (365-Tp) ´ Kz ´ E1gdzie:
Wr – wydajność rocznaWeksp – wydajność eksploatacyjnaTp – czas przestoju w sumarycznym roku
Kz – współczynnik zmianowościE1 – okres naprawy maszynyprzy czym:
Weksp = C ´ A ´ R ´ Sr ´ Swgdzie:C – przelicznik jednostek miary
A – ilość produkcji w jednostce czasur – iloczyn prawdopodobieństw że maszyna pracuje
Sr – współczynnik technologicznySw – współczynnik wykorzystania czasu pracy
Przez wydajność rozumiemy ilość jednostek produkcji wyrażoną rzeczowo (szt., tony, m3) wytworzonych w jednostce czasu.
Literatura 1. Jacek Bałuk, Wiesław Lenard „Organizacja procesów produkcyjnych”
Wydawnictwo Politechniki Warszawskiej Warszawa 1991.2. Ireneusz Darlik „Inżynieria Zarządzania” Agencja wydawnicza 1996.

3. Jerzy Bajkowski „Obrabiarki i urządzenia w stolarstwie” Wydawnictwo Szkolne i Pedagogiczne 1986.4.
   Włodzimierz Prządka „Technologia meblarstwa” Wydawnictwo Szkolne i Pedagogiczne 1989., 0, 27, 2, Stanowisko