Wiertarki.XMC.pl Logo Image

WIERTARKI.XMC.PL

Wiercenie Wiertarki Wiertła Rodzaje Blog Ekspercki EDU SYSTEMS

🔊 WIERTŁA DO GŁĘBOKICH OTWORÓW

Metody, sposoby i odmiany wiercenia głębokich otworów Rozróżnia się dwie metody wiercenia głębokich
otworów: jednostronne i obustronne. Zaletą wiercenia obustronnego (wynikającą z jednoczesnej pracy dwóch wierteł) jest skrócenie o połowę czasu trwania wiercenia, natomiast wadą jest nieuniknione
powstawanie mniejszego lub większego uskoku w miejscu spotkania się otworów wierconych z obu stron. Istnieją dwa sposoby wiercenia głębokich otworów: pełne i rdzeniowe (trepanacyjne).


Przy wierceniu pełnym cały materiał z obszaru otworu zostaje zamieniony na wióry, natomiast przy wierceniu rdzeniowym
tylko część materiału pierścieniowego zostaje zamieniona na wióry, a część środkowa pozostaje jako rdzeń. Wiercenie rdzeniowe stosowane jest przy średnicach otworów powyżej 60 mm.
Wspólną cechą charakterystyczną dal wierteł do głębokich otworów jest konieczność doprowadzania oleju do dna wierconego otworu i odprowadza go stamtąd łącznie z tworzącymi się wiórami. Zapewnia
to możliwość ciągłej pracy narzędzia. Ze względu na doprowadzanie oleju i odprowadzanie wiórów rozróżnia się dwie odmiany wiercenia: jedna – z wewnętrznym doprowadzaniem oleju i zewnętrznym
odprowadzaniem wiórów i druga – z zewnętrznym doprowadzaniem oleju i wewnętrznym odprowadzaniem wiórów. Przy wierceniu głębokich otworów ruch roboczy obrotowy przeważnie
wykonuje przedmiot obrabiany, a ruch posuwowy – narzędzie. Wiertła do głębokich otworów znajdują zastosowanie w przemyśle specjalnym oraz w przemyśle ogólnomaszynowym, jak np. przy wykonywaniu
długich otworów olejowych w wałach korbowych, przy wierceniu otworów we wrzecionach obrabiarek itp. Wiertła z zewnętrznym odprowadzaniem wióra

Wiertło lufowe składa się z dwóch części:
1 – roboczej, nazwanej końcówką, o niewielkiej zbieżności oraz
2 – przedłużacza zakończonego chwytem. Część robocza

wiertła wykonywana jest ze stali szybkotnącej zgrzewanej stykowo ze stalą narzędziową węglową. Część ta przypawana jest do przedłużacza wykonanego ze stali węglowej 45T (do ulepszania cieplnego).
Stosowane są również wiertła lufowe z płytkami z węglików spiekanych. W części roboczej wyfrezowany jest rowek wiórowy o kącie ω . Przedłużeniem rowka wiórowego jest
wgniecenie wykonane w przedłużaczu będącym cienkościenną rurką. Skrawanie materiału odbywa się jednym tylko ostrzem z dwiema krawędziami: zewnętrzną Kz i wewnętrzną Kω .
Powierzchnia natarcia pochylona jest w kierunku promieniowym pod kątem үp. Powoduje to, że krawędź zewnętrzna Kz pracuje przy niewielkim dodatnim kącie natarcia, a krawędź wewnętrzna Kw –
przy ujemnym kącie natarcia. Prowadzenie wiertła w otworze odbywa się na trzech łysinkach: kalibrującej, oporowej, prowadzącej.
Wiertła z wewnętrznym odprowadzaniem wióra Olej doprowadzany jest przewodem do komory ciśnieniowej, z której kierowany jest po zewnętrznej stronie przedłużacza wiertła do dna
wierconego otworu. Olej razem z wiórami odpływa wewnątrz narzędzia (przedłużacza). Czoło obracającego się przedmiotu
musi być uszczelnione przy komorze ciśnieniowej miedzianym pierścieniem lub specjalną uszczelką. Przedłużacz wiertła, nazywamy w tym przy- padku drągiem, prowadzony jest w podtrzymce.
Głowice do wiercenia rdzeniowego Przy rdzeniowym wierceniu głębokich otworów może być stosowane
zewnętrzne lub wewnętrzne odprowadzanie wiórów. Głowice do wier- cenia rdzeniowego mogą być jedno- lub wieloostrzowe. Nóż wymienny stosowany w tego typu głowicach ma trzy krawędzie.
Krawędź środkowa, wysunięta do przodu, wycina w dnie wierconego otworu wąski kanałek pierścieniowy, natomiast sąsiednie krawędzie poszerzają ten kanałek. Jedna z nich toczy zewnętrzną powierzchnię
tworzonego rdzenia, a druga – pracuje jak nóż wytaczak, zwiększając średnicę otworu wierconego.

ROZWIERTARKI.

Podział rozwiertaków Różnorodność stosowanych rozwiertaków jest bardzo duża. Tę grupę narzędzi można podzielić ze względu na:obrabiany otwór (rozwiertarki walcowe i
stożkowe),dokładność obróbki (rozwiertarki zdzieraki i wykańczaki),sposób pracy (rozwiertaki ręczne i maszynowe),możliwości eksploatacyjne (rozwiertarki stałe i nastawne), zamocowanie (rozwiertarki
trzpieniowe i nasadzane).Rozwiertarki objęte są normą PN-74/M-58900.Rozwiertarki maszynowe stałe wykonywane są ze stali szybkotnącej z nakładanymi płytkami z węglików spiekanych. Natomiast rozwiertaki
ręczne oraz maszynowe rozprężne wykonywa-ne są ze stali narzędziowej stopowej NWC. Rozwiertarki trzpieniowe ze stali szybkotnącej, z chwytem walcowym, wykonywane są jako jednolite, a z chwytem stożkowym Morse’a
– jako zgrzewane.Rozwiertarki walcowe Rozwiertaki trzpieniowe czteroostrzowe z krótką częścią roboczą
używane są przy rozwiercaniu otworów bez dodatkowego prowadzenia narzędzia, jak to ma miejsce np. przy pracach na tokarkach i rewolwerówkach. Rozwiertarki kręte trzyostrzowe stosowane są przy
pracach na wiertarkach, gdy przedmiot obrabiany zamocowany jest Praca Dyplomowa – ,,Wiertarki i wiercenie.’’ w uchwycie wiertarskim, a narzędzie prowadzone
jest w tulejce.

Read More »

🔊 WIERTŁA KRĘTE

Odmiany wierteł krętych Wiertła kręte objęte normami państwowymi zostały podzielone na kilka odmian.
Ze względu na rodzaj materiału skrawanego wiertła te zostały podzielone na wiertła: do żeliwa i stali, do mosiądzu, do miedzi i aluminium.
Konstrukcja wierteł krętych W wiertle krętym o łącznej długości L rozróżnia się część roboczą o długości l oraz chwyt. Wiertła o małych średnicach mają chwyty walcowe (zwykłe)
lub walcowe wzmocnione. Wiertła o średnicach powyżej 3 mm do największych mają chwyty stożkowe. Część robocza wiertła ma niewielką zbieżność w kierunku chwytu.

wiertło kręte XMC

Rdzeń wiertła ma zbieżność w przeciwnym kierunku, tzn. wierzchołka. W części skrawającej wiertła występują dwie krawędzie skrawające z kątami przystawienia xr. Krawędzie te powstają z przecięcia śrubowych
powierzchni rowków wiórowych z czołowymi powierzchniami przyłożenia. Zarys rowka wiórowego jest tak dobrany, aby przy określonym kącie pochylenia pomocniczej (obwodowej) krawędzi skrawa-
jącej λ’s otrzymać prostoliniowe główne krawędzie skrawające. W wiertłach do żeliwa i stali kąt λ’s = 16 ÷ 30°, zależnie od średnicy wiertła. Ze wzrostem średnicy wiertła kąt
λ’s rosnie. Kąt przystawienia głównych krawędzi skrawających xr = 59°. Wskutek zeszlifowania wiertła na kąt xr < 59° – krawędzie wypukłe. W obu przypadkach praca wiertła jest gorsza
niż przy kącie xr < 59°. Wartość kąta natarcia w wiertle krętym nie jest stała wzdłuż głównej krawędzi skrawającej, lecz maleje w miarę zbliżania się do osi wiertła. Ponadto wartość kąta natarcia
zależy od kąta λ’s, będącego równocześnie kątem pochylenia rowka wiórowego. W zależności od rodzaju materiału obrabianego wymagane są wiertła o różnych wartościach kąta natarcia. W
związku z tym produkuje się wiertła o różnych wartościach kata λ’s, np. wiertła do miedzi i aluminium mają znacznie większy kąt pochylenia rowka wiórowego (do 40°) niż wiertła do żeli-
wa i stali. Przy wierceniu otworu w pełnym materiale ok. 65% składowej siły po- suwowej przypada na pracę ścina. Polepszenie pracy wiertła krętego może być dokonane przez
skorygowanie ostrza, polegające albo na skróceniu długości ścina przez odpowiednie wybranie materiału albo przez zaostrzenie rdzenia. Inny zabieg związany z korekcją ostrza wierteł krętych dotyczy
Praca Dyplomowa – ,,Wiertarki i wiercenie.’’ naroży. Zużycie ostrzy wiertła krętego najintensywniej przebiega na narożach. Jest to spowodowane zarówno
największą prędkością skrawania, z jaką pracują te punkty krawędzi, jak też gorszym odprowadzaniem ciepła z tych miejsc. Ścięcie naroży przyczynia się do zwiększenia trwałości ostrza. Ścinanie naroży
wierteł o średnicach ponad 30 mm nie daje wyraźnych korzyści. Ostrzenie wierteł krętych Wiertła kręte mogą być ostrzone ręcznie lub maszynowo.
Dla zapewnienia prawidłowej geometrii ostrza wiertła powinny być ostrzone maszynowo, gdyż ostrzenie ręczne nie daje gwarancji otrzymania pełnej symetryczności obu ostrzy względem osi wiertła.

Read More »

🔊 POGŁĘBIANIE

Pogłębianiem nazywana jest obróbka polegająca na powiększaniu średnicy, lub innym kształtowaniu otworów na części ich długości, jak
również na obróbce czołowej powierzchni otworu bezpośrednio związanej z danym otworem. Pogłębianie otworów odbywa się zawsze przy istniejącym już otworze częściowo obrobionym i z tego względu
jest ono bardzo zbliżone do wiercenia wtórnego. Posuw p (mm/obr) przy pogłębianiu przyjmuje się w przybliżeniu o połowę mniejszy niż przy wierceniu, natomiast prędkość skrawania – podobną jak przy
wierceniu. Rozwiercaniem nazywana jest obróbka wykańczająca otworów, mają- ca na celu usunięcie błędów geometrycznych otworów wierconych, jak np. stożkowatość, owalność, skrzywienia osi otworu itp. oraz
uzyskanie dużej dokładności wymiaru średnicy otworu i małej chropowatości powierzchni. Na drodze rozwiercania wykańczane są zarówno otwory walcowe, jak i stożkowe.
Ze względu na dokładność obróbki rozróżnia się rozwiercanie wstępne (zgrubne), dokonywane rozwiertakami zdzierakami oraz rozwiercanie wykańczające, dokonywane rozwiertakami wykańczakami.
Wytyczne doboru średnic wierteł, rozwiertaków zdzieraków i rozwiertaków wykańczaków, w zależności od średnicy otworu i klasy dokładności wykonania, podane są w normie PN-74/M-57025.
Otwory stożkowe o małych średnicach i małych zbieżnościach, jak np. otwory pod kołki stożkowe, rozwiercane są pojedynczymi rozwiertakami, natomiast otwory o większych średnicach i większych zbieżnościach (gniazda stożkowe Morse’a i metryczne) – kompletem rozwiertaków składającym się z rozwiertaka wstępnego, zdzieraka i wykańczaka.
Ze względu na sposób pracy rozróżnia się rozwiercanie ręczne i ma- szynowe. Różnica między rozwiertakami do pracy ręcznej i maszyno- wej występuje nie tylko w konstrukcji chwytu, ale również i w części
roboczej narzędzia.
Praca rozwiertaka w dużym stopniu przypomina wiercenie wtórne, z tą tylko różnicą, że na rozwiercanie pozostawiane są stosunkowo bardzo małe naddatki. Średnia wartość naddatku (mierzonego na
średnicy) na rozwiercanie zgrubne wynosi 0,5 ÷ 2,0 mm, a na rozwiercanie wykańczające – 0,1 ÷ 0,5 mm. Głównym zadaniem rozwiertaków zdzieraków jest usunięcie błędów geometrycznych otworu oraz
skorygowanie położenia osi otworu w stosunku do powierzchni bazowej. Wykonanie tego zadania przez rozwiertak zdzierak jest możliwe tylko przy sztywnym jego zamocowaniu we wrzecionie obrabiarki.
Zadaniem rozwiertaka wykańczaka jest natomiast uzyskanie dokładnego wymiaru średnicy otworu oraz gładkości jego powierzchni. W związku z tym rozwiertak wykańczak powinien być w
zasadzie wahliwie mocowany we wrzecionie, by ułatwić mu samoczynne pro- wadzenie w obrabianym otworze.

🔊 WIERCENIE, POGŁĘBIANIE I ROZWIERCANIE

WIERCENIE – charakterystyka i odmiany wiercenia.
W zależności od tego, czy otwór wykonywany jest w pełnym materiale, czy w uprzednio już wykonanym otworze o mniejszej średnicy, rozróżnia się wiercenie pełne (wstępne), krótko nazywane wierceniem,
oraz wiercenie wtórne nazywane powiercaniem. Zarówno wiercenie pełne, jak wtórne może być przelotowe – gdy długość wykonywanego
otworu obejmuje całą grubość lub długość materiału w miejscu wiercenia, albo nieprzelotowe – gdy długość (głębokość) otworu jest mniejsza od grubości lub długości materiału wierconego.
Wiercenie otworów krótkich (l<5d) przeprowadza się najczęściej wiertłami krętymi, natomiast otworów długich (l>10d) – wiertłami specjalnymi, przystosowanymi do ciągłego wypłukiwania wiórów.
Wiercenie krótkich otworów odbywa się w układzie pionowym lub poziomym, natomiast otworów długich tylko w układzie poziomym na specjalnych wiertarkach do głębokich otworów.
Dokładność obróbki otworów wierconych wiertłami krętymi odpowiada 12 lub 13 klasie. Możliwa jest do osiągnięcia 10 klasa dokładności, ale tylko przy zastosowaniu starannie zaostrzonych wierteł i przy prowadzeniu
ich w tulejkach wiertarskich. Siły skrawania i moc skrawania przy wierceniu. Opory skrawania przy wierceniu sprowadzają się do siły poosiowej Fo
(posuwowej) oraz momentu obrotowego M. Obie te wielkości można w przybliżeniu określić na podstawie analizy obciążenia części skrawającej wiertła podczas jego pracy. Przyjmuje się, że ostrze wiertła
krętego jest obciążone równomiernie wzdłuż obu głównych krawędzi skrawających. To obciążenie zastępuje się dwiema siłami skupionymi F, które można rozłożyć na trzy siły składowe: Fb = Fv oraz Fp = Ff.
Następnie uwzględnia się dwie siły tarcia Fa, występujące na łysinach prowadzących, oraz siły Fc, występujące na ścinie. Ponieważ w obszarze rdzenia wiertła nie ma normalnych warunków dla skrawa-
nia materiału i na ścinie odbywa się głównie skrobanie i gniecenie materiału, dlatego uwzględnia się dodatkowo siłę gniecenia materiału FN działającą w osi wiertła Fo = FN + Ff kG
2 Fa x ra + 2 Fv x rb + 2 Fc x rc M = 1000
kG x m

Next Topics »

  • Page 1 of 2
  • 1
  • 2
  • >

» » Translate « «

ArabicBulgarianChinese (Simplified)DutchEnglishFrenchGermanHebrewHindiHungarianItalianJapaneseKoreanNorwegianPolishPortugueseRomanianRussianSlovakSpanishSwedishTurkishUkrainian

» » Tematy « «

» » Tags « «